ساخت قطعات ریخته گری مس شامل تکنیک های مختلف ریخته گری است که مناسب ترین روش بر اساس نیازها و پیچیدگی خاص انتخاب می شود.
ریخته گری شن و ماسه
شرح فرآیند:
الگوسازی: ابتدا یک الگو برای شکل دادن به شکل ریخته گری ایجاد می شود که معمولاً از چوب، فلز یا پلاستیک استفاده می کند.
قالب گیری: این الگو در ماسه قرار می گیرد و حفره قالب را تشکیل می دهد. قالب را می توان برای حذف الگو به دو نیمه تقسیم کرد.
ساخت هسته: برای اشکال داخلی پیچیده، از هسته ها برای تشکیل حفره های داخلی استفاده می شود.
مونتاژ قالب: دو نیمه قالب ماسه ای به هم متصل شده و دریچه های ریختن و رایزرها در حفره قالب ایجاد می شود.
ذوب و ریختن: آلیاژ مس ذوب شده و در حفره قالب ریخته می شود و در آنجا سرد و جامد می شود.
تکان دادن و تمیز کردن: قالب جدا می شود، ریخته گری برداشته می شود و سطح تمیز می شود و اسپروها و رایزرها از بین می روند.
مزایا:
مناسب برای تولید ریخته گری در اندازه های مختلف و اشکال پیچیده.
هزینه نسبتا کم، مناسب برای تولید دسته ای کوچک تا متوسط.
معایب:
زبری سطح ضعیف و دقت ابعادی ضعیف ممکن است به ماشینکاری بعدی نیاز داشته باشد.
ریخته گری سرمایه گذاری (ریخته گری موم گمشده)
شرح فرآیند:
ساخت الگوی مومی: یک الگوی مومی از ریخته‌گری ایجاد می‌شود که اغلب از تکنیک‌های قالب‌گیری تزریقی استفاده می‌کند.
ساخت پوسته: الگوی موم در یک دوغاب سرامیکی فرو می‌رود و با ماسه ریز پوشانده می‌شود و برای تشکیل یک پوسته سرامیکی سخت تکرار می‌شود.
موم زدایی: پوسته سرامیکی گرم می شود، الگوی موم ذوب و تخلیه می شود و یک حفره قالب سرامیکی باقی می ماند.
پخت: پوسته سرامیکی تا دمای بالا گرم می شود و آن را قوی تر می کند.
ذوب و ریختن: آلیاژ مس ذوب شده و در حفره قالب سرامیکی ریخته می شود و در آنجا سرد و جامد می شود.
حذف و تمیز کردن پوسته: پوسته سرامیکی از بین رفته است قطعات ریخته گری مس برداشته می شود و سطح تمیز و تکمیل می شود.
مزایا:
دقت بالا و اشکال پیچیده قابل دستیابی، با سطح صاف.
کاهش نیاز به ماشینکاری، مناسب برای کاربردهای با دقت بالا.
معایب:
فرآیند تولید پیچیده و پرهزینه که معمولاً برای تولید دسته ای کوچک استفاده می شود.
ریخته گری گریز از مرکز
شرح فرآیند:
آماده سازی قالب: قالب روی یک سانتریفیوژ نصب می شود که می تواند فلزی یا شنی باشد.
ذوب و ریختن: آلیاژ مس مذاب در قالب دوار ریخته می شود. به دلیل نیروی گریز از مرکز، فلز به طور مساوی روی دیواره قالب توزیع می شود.
خنک سازی و انجماد: پس از توقف چرخش، فلز سرد و جامد می شود و قالب ریخته گری را تشکیل می دهد.
حذف و تمیز کردن: قالب جدا می شود، ریخته گری برداشته می شود و سطح تمیز می شود.
مزایا:
مناسب برای ساخت ریخته گری لوله ای و حلقه ای شکل، با چگالی داخلی بالا و ناخالصی های کمی.
می تواند ریخته گری بزرگ و با کیفیت بالا تولید کند.
معایب:
فقط برای ریخته گری متقارن محوری مناسب است، نه برای اشکال پیچیده غیر متقارن.
ریخته گری مداوم
شرح فرآیند:
ذوب: آلیاژ مس ذوب می شود و به طور مداوم از طریق دستگاه ریخته گری پیوسته ریخته می شود.
ریخته گری: فلز از یک قالب پیوسته عبور می کند، جایی که تا حدی سرد و جامد می شود و یک شکل اولیه را تشکیل می دهد.
خنک سازی و برش: ریخته گری به خنک شدن ادامه می دهد و به قطعاتی به طول دلخواه بریده می شود.
مزایا:
راندمان بالا، مناسب برای تولید در مقیاس بزرگ.
کیفیت ریخته گری یکنواخت و خواص مکانیکی خوب.
معایب:
سرمایه گذاری بالا در تجهیزات، مناسب برای استاندارد، تولید دسته ای بزرگ ریخته گری.
ریخته گری کم فشار
شرح فرآیند:
آماده سازی قالب: قالب بر روی دستگاه ریخته گری کم فشار، معمولاً یک قالب فلزی، نصب می شود.
ذوب و ریختن: آلیاژ مس مذاب تحت فشار کم به داخل قالب تزریق می شود و به تدریج حفره قالب را پر می کند.
خنک سازی و انجماد: سرد شدن تدریجی و انجماد در قالب، تشکیل قالب ریخته گری.
حذف و تمیز کردن: قالب جدا می شود، ریخته گری برداشته می شود و سطح تمیز می شود.
مزایا:
مناسب برای ساخت قطعات ریخته گری با کیفیت بالا و شکل پیچیده، با منافذ و آخال های کم.
کنترل دقیق و میزان استفاده از مواد بالا.
معایب:
هزینه تجهیزات بالاتر، مناسب برای تولید دسته ای کوچک تا متوسط.
این تکنیک های ریخته گری مزایا و معایب خاص خود را دارند. انتخاب روش ریخته گری مناسب به اندازه، شکل، کمیت و الزامات عملکرد ریخته گری بستگی دارد. با ترکیب تکنیک‌های طراحی و شبیه‌سازی پیشرفته، فرآیند ریخته‌گری می‌تواند برای بهبود کیفیت ریخته‌گری و راندمان تولید بیشتر بهینه شود.
